【降耗】d f m 动态风选磨半终粉磨工艺降耗增产

    d f m 动态风选磨半终粉磨工艺降耗增产

由江苏南京旋立重机公司研制的dfm动态风选磨半终粉磨技术与工艺，通过强化水泥熟料预粉磨，有效解决了入磨物料“过粉磨”现象，实现了“多破少磨”的工艺要求。经测试，应用dfm动态选粉磨，吨水泥粉磨电耗下降5～8千瓦时，水泥产量增加60％～70％，熟料利用率提高3％～5％。

目前，我国水泥粉磨常常采用辊压机进行预粉磨。由于辊压后的物料大小不一致，物料颗粒球形少，片状和针齿状居多，经辊压分级处理后的细粉物料仍需通过管磨粉磨才能成为成品。但是，若管磨机采用开流粉磨工艺，则容易产生“过粉磨”现象，造成电耗过大。若采用选粉机圈流粉磨工艺，则工艺路线复杂，投资成本巨大。针对上述问题，南京旋立公司开发了dfm动态风选磨半终粉磨技术与工艺，以替代辊压机预粉磨工艺。

dfm动态选粉磨是在风选磨基础上，通过适当加长工作腔长度，提高功率配置，实现控制出料粒度的技术要求。其结构主要由5个部分组成：进料装置由进料斗及支架组成，物料通过进料斗内泻料板流进回转体端部螺旋筒内，并由旋转筒旋转将物料输入筒体。工作腔由水平放置的回转筒体、两端的中空轴、传动轴和轴承座组成，筒体内两端装有衬板和出料装置。经预粉磨合格的物料通过篦板由筛分装置分级，粗物料返回工作腔，细的物料进入风选分级装置。风选分级装置可使细小物料随风带走，较粗物料由集料罩收集至排料口。传动装置由电动机、减速机和两套联轴器构成。边缘传动则由电机通过一级联轴器、减速机、二级联轴器带动一组大小齿轮驱动筒体旋转。

dfm动态选粉磨使预破碎的能量利用率远远高于终粉磨的能量利用率，因而可实现“多破少磨”。在工艺处理上，它强调dfm风选磨内预粉磨时，把符合研磨要求的颗粒筛分出来，不符合研磨要求的颗粒继续留在风选磨内破碎，直至符合研磨要求。细粉物料出料时采用风选原理，约占40％的细粉物料随气流上升，通过msc高效动态选粉机再次分级，符合成品要求的物料随气流进入高效除尘器收集，收集量在20％左右。由于dfm磨采用钢球破碎研磨，物料颗粒形貌好，除尘器收集的物料完全可作成品使用。

在实际应用过程中，dfm动态选粉磨工艺技术呈现出多个亮点。节省投资，以建设100万吨/年水泥粉磨站为例，系统设计采用2套并联作业的均风磨配套dfm动态选粉磨生产线，2条生产线投资约2500万元，与带辊压机的同规模水泥粉磨站相比，节省投资2000余万元。系统功率配置小，仍以建设100万吨/年水泥粉磨站为例，用电配置5000千瓦就能满足要求，水泥系统电耗26千瓦时/吨。磨机台时产量高，以直径3.2×13米磨机为例，采用dfm型动态选粉磨水泥粉磨新工艺，磨机台时产量85～95吨，比表面积≥360平方米/千克，细度≤2％。设备运转率高，维护成本低，由dfm动态选粉磨、msc型选粉机、ws高产均风磨组成的新型水泥粉磨站，系统技术成熟可靠，几乎没有维修量，可以大幅提高设备运转率。水泥性能好，熟料利用率高，采用dfm型动态选粉磨后，系统采用开流粉磨工艺，水泥颗粒粒径分布宽，堆积密度好，水泥强度高。由于开流粉磨熟料平均粒径小，水化速度快，同样水泥强度可少用熟料，提高混合材掺量。

广东梅州建设水泥有限公司原有1台直径2.6×13米水泥磨，没有预粉磨设备，采用传统磨内结构，磨机台时产量一直为32～33吨，磨机粉磨电耗在35千瓦时/吨以上。2009年8月，该公司采用dfm28型动态选粉磨对系统进行改造，配套msc300动态选粉机和ksc450细粉收集器，dfm28型动态选粉磨约40％的出料进入动态选粉机，选出的成品约占成品总量的15％～20％。磨机台时产量53～55吨，产量在原有基础上提高了70％，水泥粉磨电耗下降到27千瓦时/吨，经济效益十分显著。

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